Дизайнерские карбоновые обвесы: технологии производства деталей и применение в автомобилестроении.
Обвесы из карбона: особенности производства и преимущества использования.
Компания GRT Concept предлагает высококачественные детали из карбона для современных автомобилей
В современном мире, тюнинг автомобилей стал неотъемлемой частью культуры автолюбителей. Одним из популярных направлений тюнинга является использование карбоновых обвесов.
Преимущества обвесов для автомобилей из карбона:
Варианты и способы производства деталей для автомобилей из карбона:
Формовка из заготовок: изделие проходит полимеризацию компаунда (смолы) в автоклаве, затем вакуумом удаляется воздух и лишняя смола, после чего под высоким давлением слои прижимаются к матрице. Этот метод довольно дорогостоящий, но используется для штамповки штучных деталей из карбона с помощью готовых матриц.
Ручная оклейка: мастер подготавливает поверхность под материал (зашкуривает, обезжиривает, скругляет углы), наносит адгезив, приклеивает углеткань и пропитывает её смолой с отвердителем. Затем изделие сушится и покрывается защитным слоем лака или краски.
Ручная прикатка: этот способ аналогичен предыдущему, но дешевле, так как не требует специального оборудования. Мастер использует углеполотно (плотность 200–300 г/м, эпоксидная смола, твёрдый валик или кисть, отвердитель). На поверхность макета детали наносится разделительный воск, который высыхает, затем покрывается эпоксидной смолой для углепластика и сверху выкладывается углеткань. Валиком прокатывается каждый слой, выгоняется лишний воздух и для надёжного склеивания ожидается полного высыхания
Формовка в форме с вакуумом, или вакуумная инфузия (используется GRT Concept): процесс происходит на специальном оборудовании. На модель детали наносится разделительный состав, углеткань помещается в матрицу ровным слоем без складок и загибов. Заготовка пропитывается смолой, и для прочности материал выкладывается в несколько слоёв. Затем изделие покрывается перфорированной плёнкой, вакуумом выпускается воздух и излишки смолы, после чего впитывающий слой и всё изделие помещается в вакуумную плёнку и приклеивается к оснастке непроницаемым для воздуха шнуром.
- Защита кузова от механических повреждений, царапин и вредного воздействия погодных условий.
- Эстетическая функция: уникальный внешний вид и заметность на дороге.
- Улучшение аэродинамики автомобиля, снижение сопротивления воздуха и увеличение скорости.
- Уменьшение веса автомобиля, что улучшает управляемость и манёвренность.
Варианты и способы производства деталей для автомобилей из карбона:
Формовка из заготовок: изделие проходит полимеризацию компаунда (смолы) в автоклаве, затем вакуумом удаляется воздух и лишняя смола, после чего под высоким давлением слои прижимаются к матрице. Этот метод довольно дорогостоящий, но используется для штамповки штучных деталей из карбона с помощью готовых матриц.
Ручная оклейка: мастер подготавливает поверхность под материал (зашкуривает, обезжиривает, скругляет углы), наносит адгезив, приклеивает углеткань и пропитывает её смолой с отвердителем. Затем изделие сушится и покрывается защитным слоем лака или краски.
Ручная прикатка: этот способ аналогичен предыдущему, но дешевле, так как не требует специального оборудования. Мастер использует углеполотно (плотность 200–300 г/м, эпоксидная смола, твёрдый валик или кисть, отвердитель). На поверхность макета детали наносится разделительный воск, который высыхает, затем покрывается эпоксидной смолой для углепластика и сверху выкладывается углеткань. Валиком прокатывается каждый слой, выгоняется лишний воздух и для надёжного склеивания ожидается полного высыхания
Формовка в форме с вакуумом, или вакуумная инфузия (используется GRT Concept): процесс происходит на специальном оборудовании. На модель детали наносится разделительный состав, углеткань помещается в матрицу ровным слоем без складок и загибов. Заготовка пропитывается смолой, и для прочности материал выкладывается в несколько слоёв. Затем изделие покрывается перфорированной плёнкой, вакуумом выпускается воздух и излишки смолы, после чего впитывающий слой и всё изделие помещается в вакуумную плёнку и приклеивается к оснастке непроницаемым для воздуха шнуром.
Процесс вакуумной инфузии состоит из следующих этапов:
Подготовка оснастки: очистка, проверка на дефекты, покрытие разделительным составом и гелькоутом.
Укладка армирующего материала: углеволокно или другой подходящий материал.
Нанесение связующего вещества: обычно эпоксидная смола.
Укладка вспомогательных слоёв: жертвенная ткань, перфорированная плёнка и впитывающее полотно для равномерного распределения вакуума.
Формирование вакуумного мешка с помощью плёнки и закрепление герметизирующим жгутом.
Откачка воздуха из формы специальным насосом, под воздействием разряжения смола пропитывает армирующий материал, заполняя мельчайшие пустоты.
Изделие на матрице принимает заданную форму.
После отверждения смолы деталь извлекается и направляется на дальнейшую обработку.
Преимущества вакуумной инфузии перед другими методами:
Возможность получения качественных деталей среднего и маленького размера.
Сухая выкладка армирующего материала, полотно пропитывается связующим непосредственно в процессе откачки воздуха, что делает метод более безопасным для оператора.
Компания GRT Concept при изготовлении карбоновых обвесов использует обработку в специальной печи. Процесс высыхания в печи после вакуумной инфузии используется для удаления лишнего воздуха и обеспечения качественного соединения между смолой и армирующим материалом. Во время сушки в печи происходит испарение растворителя из смолы, что приводит к её отверждению и образованию прочного композитного материала.
Использование печи также имеет ряд преимуществ:
- Равномерное распределение температуры, что обеспечивает качественное отверждение смолы по всей толщине детали.
- Возможность контролировать температуру и время сушки, что позволяет оптимизировать процесс в зависимости от типа смолы и армирующего материала.
- Удаление летучих веществ, которые могут негативно влиять на свойства композитного материала.
- Сокращение времени производства, так как сушка в печи происходит быстрее, чем естественное отверждение на воздухе.
Подготовка оснастки: очистка, проверка на дефекты, покрытие разделительным составом и гелькоутом.
Укладка армирующего материала: углеволокно или другой подходящий материал.
Нанесение связующего вещества: обычно эпоксидная смола.
Укладка вспомогательных слоёв: жертвенная ткань, перфорированная плёнка и впитывающее полотно для равномерного распределения вакуума.
Формирование вакуумного мешка с помощью плёнки и закрепление герметизирующим жгутом.
Откачка воздуха из формы специальным насосом, под воздействием разряжения смола пропитывает армирующий материал, заполняя мельчайшие пустоты.
Изделие на матрице принимает заданную форму.
После отверждения смолы деталь извлекается и направляется на дальнейшую обработку.
Преимущества вакуумной инфузии перед другими методами:
Возможность получения качественных деталей среднего и маленького размера.
Сухая выкладка армирующего материала, полотно пропитывается связующим непосредственно в процессе откачки воздуха, что делает метод более безопасным для оператора.
Компания GRT Concept при изготовлении карбоновых обвесов использует обработку в специальной печи. Процесс высыхания в печи после вакуумной инфузии используется для удаления лишнего воздуха и обеспечения качественного соединения между смолой и армирующим материалом. Во время сушки в печи происходит испарение растворителя из смолы, что приводит к её отверждению и образованию прочного композитного материала.
Использование печи также имеет ряд преимуществ:
- Равномерное распределение температуры, что обеспечивает качественное отверждение смолы по всей толщине детали.
- Возможность контролировать температуру и время сушки, что позволяет оптимизировать процесс в зависимости от типа смолы и армирующего материала.
- Удаление летучих веществ, которые могут негативно влиять на свойства композитного материала.
- Сокращение времени производства, так как сушка в печи происходит быстрее, чем естественное отверждение на воздухе.
